- infoCOM.UZ - http://infocom.uz -

Цифровая промышленная революция

Это означает возможность делать практически все, от фиксации необходимости ремонта оборудования, чтобы завод мог принять превентивные меры, до наблюдения за всеми стадиями производственного процесса с целью внесения в реальном времени необходимых корректировок.

По мнению Стива Шепли (Steve Shepley), одного из руководителей производственного отдела компании Deloitte [1], «мы находимся в эпицентре четвертой промышленной революции». Первые три, по его словам, имели дело с паровыми машинами, конвейерной сборкой и автоматизацией, а нынешняя сосредоточена на «внедрении “умных” подключенных ресурсов». Эта революция сулит огромную выгоду: по данным McKinsey Global Institute [2] (независимое исследовательское подразделение компании McKinsey), к 2025 г. IoT-приложения в заводских условиях смогут ежегодно приносить 1,2—3,7 трлн долларов дополнительной прибыли.

Отдельные производители, в частности, в автомобилестроении и в авиакосмической отрасли, уже внедрили компоненты таких систем. Например, General Motors использует сенсорные системы для мониторинга влажности в процессе покраски. Обнаружив отклонение от заданных параметров, система может направить деталь в другой цех.

Целый ряд компаний начинает реализовывать весьма амбициозные проекты по созданию комплексных подключенных систем, сотрудничая при этом с взаимодополняющими предприятиями для разработки недостающих фрагментов цифровой мозаики. Возьмем суперсовременный завод (Brilliant Factory) General Electric [3], где IoE-технологии будут использоваться для модернизации 400 производственных и сервисных предприятий компании. Цифровое соединение занятых разработкой продуктов инженерных коллективов с заводскими цехами, партнерами-поставщиками и обслуживающими подразделениями создаст непрерывный цикл обмена данными в реальном времени, что позволит ускорить принятие решений, улучшить их качество и повысить продуктивность. «Мы разрабатываем цифровой маршрут, который позволит нам лучше проектировать, производить и обслуживать наши продукты», — говорит Стефен Биллер (Stephan Biller), главный научный сотрудник производственного отдела GE. В результате, по его прогнозам, выработка увеличится на 10%, а время бесперебойной работы — на 20%.

Сейчас в GE реализуются десятки пилотных проектов с различными компонентами данного процесса. Так, недавно было создано приложение для подразделений, занимающихся турбокомпрессорным оборудованием. Оно соединяет конструкторов с производственниками и помогает проверить возможность производства разрабатываемого оборудования. Когда конструктор придумывает деталь, приложение в реальном времени сообщает, можно ли ее изготовить и какие следует внести изменения. После успешного завершения и отладки проектов система развертывается на заводах, выполняющих сходные задачи.

На многих заводах можно обнаружить целый «зверинец» совершенно не взаимодействующих друг с другом ИТ-систем, используемых в различных целях, от управления энергоснабжением до техподдержки. Поэтому во главу угла своей концепции GE поставила платформу, которая в реальном времени интегрирует данные, и уже на этой платформе разрабатывает нужные приложения.

В качестве примера можно сослаться на прогнозирующие алгоритмы техобслуживания. Они выявляют повышенную вероятность перегрева или других аварийных состояний механизмов и предупреждают линейных руководителей о необходимости проведения профилактического ремонта. В случае готовой продукции анализ данных может выявить, например, причину появления того или иного дефекта и подсказать способ избежать этого в дальнейшем.

Другой пример: авиастроительная корпорация Airbus [4] в содружестве с компанией National Instruments [5] разрабатывает систему, которую Джеймс Смит (James Smith), директор National Instruments по маркетингу встроенных систем, назвал «заводом будущего». Цель первой фазы проекта, по словам Смита, — сократить количество ошибок. Для этого рабочим в реальном времени передается информация, помогающая понять то, что необходимо сделать в каждый конкретный момент времени и какие инструменты должны использоваться в той или иной ситуации. Снабженные датчиками «умные» инструменты передают информацию по сети Wi-Fi рабочим, которым, например, необходимо просверлить несколько тысяч отверстий в самолете, и сообщают, когда инструмент находится в нескольких миллиметрах от центра очередного отверстия. Другие сенсоры могут определять крутящий момент при затягивании болтов, давая инженерам возможность проанализировать данные, решить, правильно ли выполнена поставленная задача, и затем выявить причину неполадки.

Развитие новой промышленной революции требует сотрудничества многих компаний. С этой целью Консорциум промышленного Интернета (Industrial Internet Consortium [6]) спонсирует ряд пионерских совместных проектов, сфокусированных на разных этапах производственного процесса. Так, компании Infosys [7], Bosh [8], PTC [9] и Intel [10] работают над проектом повышения эффективности активов, который направлен на уменьшение отходов, улучшение технического состояния и увеличение времени работоспособности всех промышленных активов в сфере эксплуатации, техобслуживания, сервисного обслуживания, информационных технологий и энергетики. Проект фокусируется на том, как использовать данные, поступающие от оборудования и процессов, для передачи инженерам по обслуживанию самолетных шасси информации, на основе которой они смогут предотвращать и устранять возможные отказы.

Согласно McKinsey, внедрение таких систем должно развиваться так же, как последние несколько десятилетий внедрялась заводская автоматизация, и достичь в развитых странах 50—90%.

Статья американской журналистки Энн Филд (Anne Field) в сокращенном виде.

Источник [11]